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第1311章（第1页）

其实在代工厂里，直接坏了是很难遇见的。

真正难受的，是质量管理后的良品率。

特别是华唯以及苹果这两家以变态级要求著称的主机厂，一点点小的瑕疵都会被判为不良报废。

当然，换成粮厂就无所谓了。

一分价格一分货，强调极致性价比的粮厂，在第一环节的供应商就不怎么样，自然也就没好意思去要求后面总装厂怎么怎么样了。

消费者也因为它足够的便宜，自然也就还要什么自行车啊。

对于代工厂而言，真正要命的是组装测试的良品率。

而保证良品的关键是质量管理，而且是成本较低的质量管理，这才是以富士康广达和硕为代表的小岛企业的牛逼之处。

题外说一句，虽然大家都说富士康是血汗工厂，工人待遇很一般，但他们的中底层管理中坚，也就是所谓的岛干待遇可是一点都不低，远超国内代工厂同等级的收入，离职率很低。

因为富士康知道，这批小岛管理人才才是他们竞争力的根本。

代工厂的管理难在哪里？

受‘不可言之伟力’影响，华唯是不敢说的，因为华唯的代工厂也不能说。

从苹果的研发流程来看，代工厂的工作分成两个阶段。

前期是新产品的试产，也就是NPI（newproductintroduction），这是是投资花钱的部分。

后期是产品的量产出货（MP），也是赚钱的部分。

量产的核心是什么？

控制成本，提高效率，减少不良率。

就这三点。

如果说这部分工作，国内的代工厂靠拼命挤压基层还有一战的资本，那么NPI阶段就完全拼工厂的管理能力了。

而对于苹果或任何一家甲方而言，代工厂只有做NPI才有资格做MP，二者是高度绑定的。

逻辑也很简单，如果大家都想吃肉不想啃骨头，苹果也找不到人愿意做NPI了。

NPI之所以难做，主要是为了赶上市。

NPI的生产时间短，劳动强度大，同时因为没有量产，所有的测试，组装治具都没有定型，很多依赖手工和经验，整个产线的保密要求高，最重要的是生产的种类繁多，需求变化大。

苹果的产品设计会在NPI阶段采用各种不同的技术并行研发，同时设计也便做边改，很多物料在产线上以不同的方式排列组合试错。

这就要求工厂一方面要有极强的前瞻计划性和执行能力，同时又能随时对生产计划进行更改优化。

想象一下就是在一辆高速行驶的卡车上，边开边更换零件，甚至要在某些车辆腾空的间隙把轮子也换了，这样的试产模式对于没有经验的管理层而言简直就是灾难。

代工厂同时还要在试产阶段，就要尽量把量产可能出现的问题解决或者定义出来，要清楚的知道自己按现有的良率在进入量产以后能不能赚钱，良率改善的空间在哪里，有多大，否者一不留神就会亏本。

简单讲，在进入量产之前，代工厂会跟苹果的运营团队进行谈判。

谈什么？

谈良率。

代工厂会根据试产的状况和未来的改善计划，定一个可以接受的良率。

比如95%。

这个95%就是富士康在每一台iphone上能赚到1美金的基础。

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